Alcuni modelli Honda stanno sostituendo la plastica con materiali di origine biologica, suggerendo che il prossimo cambiamento nel settore delle motociclette potrebbe essere un cambiamento che non possiamo vedere, ma che possiamo misurare.
Le moto non cambiano solo forma, cambiano sostanza. Sotto la plastica e la vernice, Honda ha iniziato un cambiamento silenzioso ma significativo negli elementi di cui sono fatte le sue biciclette. Non è un concetto, un prototipo o un comunicato stampa di greenwashing, poiché è già in produzione su sei modelli attuali. Potrebbe segnare una nuova era: una moto costruita non solo per le prestazioni, il comfort o la capacità, ma anche per la circolarità.
La rivoluzione dei materiali – Oltre la bicicletta
La strategia di sostenibilità di Honda non è legata solo all’elettrificazione. L’approccio più ampio della “triplice azione verso zero” dell’azienda mira alla neutralità del carbonio, all’energia pulita e alla piena circolazione delle risorse entro il 2050. Produzione, logistica, carburante e, soprattutto, i materiali stessi sono tutti sotto esame.
Quest’ultimo punto ha innescato una forte spinta verso i tecnopolimeri di origine biologica e i materiali riciclati, ora di serie su diverse moto della gamma europea Honda.
A guidare la carica è Durabio, una plastica a base biologica derivata da mais e grano non commestibili. Sviluppato da Mitsubishi Chemical Group, sostituisce la plastica a base di petrolio utilizzando un processo che estrae gli amidi naturali, li converte in glucosio e li raffina in isosorbide, un composto chimico con un’ampia gamma di usi ingegneristici.
Da parte della Honda, questo non è stato un salto improvviso. L’azienda ha iniziato a esplorare l’applicazione del Durabio nella sua divisione motociclistica intorno al 2020, rendendo Honda il primo produttore di motociclette al mondo ad adottare il materiale nella produzione in serie.
Durabio è particolarmente adatto all’uso motociclistico grazie alla sua elevata chiarezza ottica, che a sua volta consente colore e lucentezza senza la necessità di vernice: la parte viene colorata durante la produzione. Vanta inoltre un’eccellente resistenza ai graffi per i componenti esposti e una forte resistenza ai raggi UV e agli urti, aumentandone l’idoneità per le bici da avventura e da turismo. In parole povere, è durevole in tutti i sensi, ma, cosa ancora più importante, in questo contesto, consente alla Honda di rifinire la carrozzeria senza verniciatura. Questo da solo rimuove un’intera fase di produzione ad alto contenuto di emissioni dal processo di costruzione di una bicicletta.
Dall’Africa Twin alla CB1000GT
La prima applicazione nel mondo reale è arrivata nel marzo 2024 sulla CRF1100L Africa Twin, lanciata con il primo parabrezza per moto al mondo realizzato con Durabio di origine biologica. L’X-ADV è seguito subito dopo, utilizzandolo sia sul parabrezza che sulla copertura della gonna, e il Forza 750 lo ha adottato per la copertura centrale del manubrio e per il cupolino anteriore.
Durabio si è costantemente diffuso nella gamma moto Honda. Dopo aver debuttato sull’Africa Twin, è apparso sul coprigonna e sul parabrezza dell’X-ADV, poi sul coprimanubrio e sul cofano anteriore del Forza 750. L’NT1100 ha ottenuto una carenatura anteriore ridisegnata utilizzando il materiale per 25YM, mentre l’NC750X è diventato il primo modello a presentare la carrozzeria Durabio colorata. Più recentemente, la 26YM CB1000GT si è aggiunta alla gamma con un parabrezza Durabio, segnando l’ultimo passo nel suo utilizzo in espansione. Quindi sì, non si limita solo alle concept bike: è già presente nello showroom.
Potresti aver notato uno schema lì. La maggior parte delle bici che utilizzano Durabio sono ADV o orientate al turismo, e non è un caso. I modelli sportivi ad alte prestazioni come la Fireblade richiedono proprietà dei materiali molto diverse dai pannelli esterni della carrozzeria e Durabio semplicemente non soddisfa questi requisiti specifici. In altre parole, non si tratta di preferenze di marketing, ma di idoneità ingegneristica.
C’è anche una conversazione sui costi in corso dietro le quinte. A livello di materia prima, Durabio è più costosa delle plastiche convenzionali a base di petrolio. L’approccio di Honda è stato quello di compensare questo problema ottimizzando la progettazione delle parti e la costruzione dei componenti, lavorando per ridurre al minimo lo svantaggio in termini di costi a livello del componente finito piuttosto che trattare il materiale isolatamente.
Durabio non è l’unico esperimento. Gli scooter Honda SH125i e SH150i Vetro utilizzano pannelli di carenatura semitrasparenti non verniciati, riducendo le emissioni di CO2 del 9,5% rispetto alla produzione standard nello stabilimento Honda di Atessa.
Anche il riciclaggio ha fatto un passo avanti in Honda
I paraurti di automobili riciclati, una volta considerati inadatti alle motociclette, vengono ora utilizzati sul vano portabagagli dei modelli NC750X e X-ADV e sulla base del sedile del Forza 750. In precedenza, sia i materiali dei paraurti automobilistici vergini che quelli riciclati avevano proprietà che non erano in linea con i requisiti dei componenti delle motociclette. La svolta è arrivata attraverso un attento controllo di tali proprietà, combinato con una geometria dei componenti riprogettata che ha consentito al materiale di funzionare come previsto.
Anche il polipropilene riciclato pre-consumo (PP), essenzialmente scarti di produzione puliti, svolge un ruolo crescente. Con proprietà fisiche che corrispondono alla nuova plastica e nessun rischio di contaminazione, è ora ampiamente utilizzato su X-ADV, Forza 750 e 26YM CB1000F, ciascuno dotato di più di 15 componenti realizzati con questa fonte riciclata. Per supportare questo cambiamento, Honda ha persino costruito catene di approvvigionamento completamente nuove dedicate alla lavorazione e alla reintroduzione del materiale.
E non si ferma alla plastica. Alcuni componenti in alluminio e acciaio della gamma moto Honda sono già prodotti utilizzando materiali riciclati, ampliando silenziosamente la portata di questo approccio circolare.
Dall’uso lineare a quello circolare
Honda definisce questa transizione un allontanamento dal modello “take-make-dispose” verso una catena del valore circolare, costruita attorno a cinque principi:
- Innovazione aziendale: sistemi di riciclaggio integrati fin dal primo giorno
- Riciclaggio avanzato: investimento nel recupero scalabile dei materiali
- Tracciabilità dei dati: monitoraggio digitale della CO2 durante tutto il ciclo di vita
- Design circolare: struttura facile da smontare
- Circular Value Chain: collaborazione nella fornitura a livello di settore
È una risposta a un problema semplice: circa il 90% della materia prima utilizzata nei nuovi veicoli proviene ancora da nuove attività minerarie, e ciò non sarà sostenibile per sempre. Inoltre, si collega direttamente al mantra di lunga data di Honda secondo cui “la gioia e la libertà della mobilità” devono rimanere praticabili nei decenni a venire – un futuro in cui le materie prime vergini potrebbero essere più difficili e più costose da ottenere.
Ci sono dei limiti, ovviamente. Anche con Durabio, Honda non progetta componenti di motociclette che possano essere riparati tramite saldatura plastica o metodi simili – e questo vale anche per i materiali convenzionali. L’attenzione qui non è sulla riparabilità a livello di pannello, ma sulla riduzione dell’impatto nel punto di creazione.
Il risultato è che le motociclette che arrivano ora negli showroom non sono solo evoluzioni di modelli precedenti, ma primi passi verso un futuro circolare. Un mondo in cui le carenature non provengono dal petrolio, i sedili sono realizzati con i paraurti delle auto e la vernice è sostituita da biopolimeri derivati dal mais.
Forse non stiamo ancora guidando motociclette completamente riciclate, ma sembra sempre più che quella sia la direzione del viaggio.
